Задачей вибродиагностики является обнаружение и идентификация дефектов исследуемого объекта. Для решения этой задачи проводят:

• выявление характерных признаков вибрации, соответствующих появлению дефекта;
• выявление вида и глубины каждого обнаруженного дефекта;
• прогнозирование развития дефекта во времени и остаточного ресурса агрегата (узла).

Вибрационный мониторинг не предусматривает обнаружение дефектов на ранней стадии  развития, его задача – своевременное обнаружение сильных дефектов в предположении, что любой дефект является звеном цепочки дефектов, и хотя бы один дефект из этой цепочки оказывает существенное воздействие на вибрацию машины (обычно увеличивается общий уровень вибрации).

По этой причине мониторинговые измерения проводятся через небольшие интервалы времени, в идеальном варианте – в доли секунды. Например, вибромониторинг ответственного энергетического оборудования имеет функцию аварийной защиты агрегата, т.е. отключение через обратную связь, за доли секунды для предотвращения тяжелых последствий.

Также очевидно, что чем больше контрольных точек вибрации и, соответственно, каналов вибрации, тем лучше. Отсюда следует, что лучшим средством вибромониторинга являются стационарные системы.

В случае вибромониторинга узлов роторных машин, помимо измерений в низко- и среднечастотном диапазоне, контролируют и высокочастотную (ВЧ) составляющую вибрации. А в связи с тем, что ВЧ вибрация сильно затухает по мере удаления от источника, измерения проводятся в точках, расположенных непосредственно на корпусе контролируемого узла (например, дефекты подшипников качения или кавитация в насосах). Следует отметить, что повышение ВЧ вибрации контролируемого узла не всегда означает появление дефекта. Например, если одновременно наблюдается увеличенная виброактивность сразу нескольких узлов, то это связано с изменением режима работы машины, а не с появлением дефекта.

Основная задача вибродиагностики – обнаружение всех дефектов на ранней стадии развития. Исходя из этого, в вибродиагностике измерение вибрации  проводится для всех узлов машины в широком частотном диапазоне с периодичностью – раз в несколько недель или месяцев, в зависимости от степени развития обнаруженных дефектов.

При этом особое внимание уделяется анализу ВЧ вибрации (до 20-30 кГц), во многих случаях возбуждаемой зарождающимися дефектами. Основным методом вибродиагностики узлов роторных машин является анализ узкополосного автоспектра вибросигнала совместно с анализом спектра огибающей ВЧ вибрации или современными методами.

Во всех этих узлах диагностируются дефекты на самой ранней стадии развития, что позволяет прогнозировать их развитие и давать достоверный прогноз технического состояния машины. Как и в случае вибромониторинга, наилучшим средством вибродиагностики является многоканальная  стационарная система «Вибромониторинга KD2210 «Техпрогноз», выполняющая и функции вибромониторинга, и вибродиагностики. Главные преимущества стационарной системы для диагностических целей очевидны, это:

• параллельная диагностика дефектов с разной скоростью развития и оптимизация порогов под скорость развития каждого дефекта;
• возможность прогноза остаточного ресурса машины при появлении дефектов с высокой скоростью развития.

Что касается вибромониторинга  и вибродиагностики стандартных машин, то специалисты Отдела Технического Сервиса (ОТС) компании «ООО «МонтажКипСтрой» на протяжении многих лет успешно  проводят их с помощью портативного 2-х канального виброанализатора-балансировщика  LEONOVA DAIMOND и комплексного программного обеспечения. Данная флагманская модель серии виброизмерительных приборов LEONOVA превосходит стандартные требования к современным виброанализаторам, и в комплектации с экспертной программой позволяет быстро и качественно решать все задачи вибромониторинга и вибродиагностики.